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Comment résoudre le phénomène de scorification après découpe par machine de découpe laser ?
Mise à jour: 2021-09-30 10:48vue:
Dans la vie quotidienne ordinaire, les machines de découpe laser sont utilisées dans de plus en plus d'endroits. La machine de découpe laser est plus rapide et plus précise que les méthodes de découpe traditionnelles. Elle est également plus adaptée à certains objets de haute précision, car sa découpe est plus précise.
 
Le principe de fonctionnement de la machine de découpe laser consiste en fait à chauffer la zone cible du faisceau laser pour la faire fondre afin d'atteindre l'objectif de la découpe.Pendant la découpe, des scories peuvent apparaître sur la pièce traitée.Quelle est la cause ?Comment résoudre le, regardons-le ensemble.
 

 

Causes des scories après la découpe par machine de découpe laser

   Nous appelons le métal fondu restant sur le dos de coupe de ces pièces comme des scories. La machine de découpe laser générera beaucoup de chaleur pendant le traitement.En règle générale, la chaleur générée lors de la coupe se propagera à l'ensemble de la pièce le long de la saignée, puis la pièce sera suffisamment refroidie. Cependant, lors de la découpe de pièces à petits trous, l'extérieur du trou peut être suffisamment refroidi, et l'intérieur du trou a un petit espace pour la diffusion de la chaleur, et la chaleur est trop concentrée pour provoquer une scorification excessive. De plus, lors de la découpe d'une plaque épaisse, le métal en fusion accumulé à la surface du matériau et l'accumulation de chaleur générée lors de la perforation entraîneront une turbulence du flux d'air auxiliaire, et l'apport de chaleur sera trop important, ce qui provoquera des crasses.

Comment résoudre le phénomène de scorification après la découpe par machine de découpe laser

Tout d'abord, nous divisons l'analyse en plusieurs phénomènes principaux. Parce que ces phénomènes sont relativement fréquents, nous devons trouver la raison et prescrire le bon médicament pour résoudre fondamentalement le phénomène de scorification après découpe laser.
 
1. La puissance de sortie laser n'est pas suffisante
Lors de la découpe de plaques épaisses, la puissance n'est pas suffisante pour faire fondre toute la plaque. Si la puissance peut être ajustée, vous pouvez augmenter la puissance pour continuer à tester si elle peut être coupée. Si la puissance a été ajustée au maximum, vous devez remplacer le laser par une puissance plus élevée.
 
2. Le foyer du faisceau laser est dévié
Si la mise au point est trop proche ou trop éloignée, cela affectera la qualité de coupe.Il ne peut être ajusté que par inspection et ajusté en fonction de la position de décalage.
 
3. La pression du gaz auxiliaire n'est pas suffisante
Le gaz auxiliaire peut souffler le laitier pendant la coupe et refroidir la zone de coupe affectée par la chaleur. Si la pression d'air est trop faible, les résidus ne peuvent pas être soufflés hors de la pièce ou la pièce ne peut pas être refroidie à temps, ce qui entraîne la formation de scories.Ajustez simplement la pression d'air à une taille appropriée.


 
4. La vitesse de coupe est trop rapide ou trop lente
Si la vitesse d'avance de la découpe laser est trop rapide, la pièce ne peut pas être découpée à temps, la surface de découpe formera une route à rayures diagonales et il y aura des crasses dans la moitié inférieure de la zone. Si la vitesse d'avance est trop lente, une surfusion se produira, la surface de coupe sera rugueuse dans son ensemble, la fente deviendra plus large et il y aura des scories sur la partie supérieure.
 
Ce qui précède est un résumé de la lie après la découpe de la machine de découpe laser. Les problèmes spécifiques causés pendant l'opération doivent encore être analysés en détail. Si vous envisagez d'acheter une machine de découpe laser, veuillez vous déplacer. Pour consultation sur notre site officiel , s'il vous plaît contacter notre personnel si vous avez des questions.Nous avons des techniciens professionnels pour répondre à vos questions sur la machine pendant le processus d'achat.

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